벤틀리모터스가 브랜드의 네 번째 모델로 합류하는 ‘토르칼(Torcal)’의 위장막 아래 감춰져 있던 특별한 개발 과정을 공개했다.
최초의 전기차가 탄생하기까지, 벤틀리는 전 세계에서 연구와 혁신, 개발 및 검증 프로그램을 진행해 왔다. 프로토타입과 선행 양산 차량들은 세계에서 가장 가혹한 환경에서 누적 100만km 이상의 주행 테스트를 완수했다.
토르칼은 영하 38°C에 달하는 스웨덴의 겨울부터 영상 40°C가 넘는 사막의 열기를 아우르는 극한의 자연환경에서 시험을 거쳤으며, 해발 고도 4,300m에 달하는 미국 콜로라도 주 파이크스 피크(Pikes Peak)에서도 도전을 이어갔다.
다양한 글로벌 시장의 요구 조건을 반영한 철저한 개발 프로그램을 통해 토르칼은 벤틀리에 기대되는 타협 없는 정교함과 탁월한 장인정신, 여유롭고 강력한 퍼포먼스를 구현한다. 이 과정에서 엔지니어들은 새로운 기술과 선구적인 공정, 그리고 벤틀리 역사 상 가장 정교한 전기 시스템 개발 프로그램을 도입했다.
인체공학과 차량 아키텍처
토르칼의 개발 과정에서는 확장현실(Extended Reality, XR) 기술이 그 어느 때보다 폭넓게 활용돼 인체공학 및 차량 아키텍처의 설계와 개선, 검증 방식을 혁신했다.
확장현실은 물리적 환경과 디지털 환경을 결합해 몰입감 있는 경험을 구현하며, 엔지니어와 디자이너, 가상 요소 간의 자연스럽고 직관적인 상호작용을 돕는다. 콘셉트 검증 팀은 벤틀리의 혁신적인 XR 허브를 활용해 시트 조정과 제어장치 조작을 지원하며 사실적인 실내 환경을 갖춘 완전한 디지털 버전의 토르칼을 제작했다.
이 기술을 통해 엔지니어들은 실제 부품이 제작되기 전부터 고객과 차량 간의 상호작용을 평가하고 개선할 수 있다. 개발 초기 단계에서 콘셉트를 검증함으로써 개발 기간을 단축하고 유연성과 지속가능성을 높였으며, 동시에 모든 상호작용이 직관적이고 편안하면서도 벤틀리 고유의 감각을 전달할 수 있도록 설계됐다.
실물 설계 검증
가상 개발 과정에서는 실제 차량을 제작하기 전에 수백 가지 부품의 배치와 조립에 관한 과제를 파악하고 해결하지만, 실제 부품을 직접 보고 경험하는 과정을 완전히 대체할 수는 없다.
실물 설계 검증(Physical Design Confirmation)은 모든 벤틀리의 개발 과정에서 여전히 핵심적인 단계로, 부품의 맞물림과 간극, 정비의 용이성, 조립 품질, 고객과의 상호작용을 검증한다. 이 과정을 통해 엔지니어들은 바뀐 사양을 효율적으로 반영할 수 있는 시점에 개선의 기회를 파악하며, 결과물이 벤틀리에 기대되는 기준을 충족하도록 한다.
토르칼의 경우 이 단계에서 전체 부품의 90% 이상이 준비돼 검증 작업을 가속화하고 설계에 대한 신속한 피드백을 이뤄냈다. 첨단 레이저 스캐닝 기술을 통해 엔지니어들은 실제 부품과 CAD 데이터를 직접 비교해 초기 단계에서 편차를 파악했다. 또 정해진 공정에 따라 천천히 시험 조립하며 생산 조건을 모사하고, 조립 공정과 생산 흐름을 검증했다.
전기 시스템 개발
토르칼의 전기 시스템 개발은 벤틀리 역사 상 가장 원대한 공학적 도전 중 하나다. 3개의 전문 팀이 전기 아키텍처와 소프트웨어 통합, 검증 테스트 전반에 걸쳐 지속적으로 협력하며, 벤틀리 최초의 순수 전기차에 기대되는 매끄러운 기능 구현과 성능, 신뢰성을 제공하는 전기 시스템 생태계를 함께 구축하고 있다.
6주마다 개선 사항과 새로운 기능, 성능 향상을 반영한 새로운 소프트웨어 통합 버전이 개발된다. 각 버전은 다음 단계로 넘어가기 전에 실험실 환경과 실제 차량에서 엄격한 검증을 거치며, 이를 통해 개발 프로그램 전반에 걸쳐 전기 시스템의 안전성과 안정성, 신뢰성을 확보한다.
새로운 모델, 새로운 테스트 과제
토르칼의 탄생은 첨단 파워트레인과 배터리 기술 등 두 가지 측면에서 새로운 개발 과제를 제시한다. 약 625kg의 무게, 에너지 밀도 180Wh/kg 이상을 구현하는 배터리는 고성능 전동화 기술의 최신 성과를 보여준다.
무엇보다 중요한 것은 핵심 부품인 배터리의 보호다. 배터리는 글로벌 안전 기준을 충족하기 위해 광범위한 검증 및 규제 적합성 시험을 거친다. 핵심 요소 중 하나는 배터리 아래에 장착된 복합소재 충격 보호판으로, 차량 하부에 가해지는 충격으로부터 배터리 셀과 관련 부품을 보호한다.
배터리 안전은 차량 시스템 전체의 핵심이다. 모든 작동 조건에서 탑승자의 안전을 확보할 수 있도록 토르칼의 설계 전반에는 여러 단계의 보호 및 모니터링 체계가 통합돼 있다.
토르칼의 배터리 시스템은 크게 세 가지 엄격한 시험 및 검증 절차를 거친다. 먼저 열 사고 발생 시 최소 2시간 동안 화재 확산이나 폭발이 발생하지 않아야 하며, 도로 주행 중 발생할 수 있는 충격에 대한 내구성을 검증하기 위해 무게 약 111g의 30mm 금속 투사체를 160km/h 이상의 속도로 배터리 케이스에 발사하는 충격 시험을 거친다. 또 염수 분무를 통한 부식 노출 시험을 비롯해 광범위한 환경 및 내구성 평가를 실시한다.
이처럼 엄격한 검증 과정을 통해 배터리 시스템은 탁월한 견고함을 갖춘다. 심각한 배터리 손상이 발생하는 극히 드문 상황에서도 차량은 가능한 최고 수준의 보호 성능을 제공하며, 탑승자의 안전을 최대한 오래 유지할 수 있도록 돕는다.
개발 과정의 디자인 위장, 순차적으로 해제
새로운 벤틀리 토르칼이 공개되기 전, 프로토타입과 선행 양산 차량은 전 세계에서 광범위한 테스트 프로그램을 수행해 왔다. 공개 이전에는 차량의 디자인을 철저히 비밀에 부쳐야 하므로, 개발 완성도에 맞춰 변화하는 정교한 위장 전략이 필요했다.
토르칼에 사용됐던 일부 위장막은 시각적 혼란을 유도하고 사진 촬영을 방해하도록 설계된 복잡한 그래픽 랩핑을 활용해 제작됐다. 혹은 임시 차체 패널과 물리적 위장 요소를 적용해 차체의 핵심 디자인 요소를 감추기도 한다. 테스트 환경과 개발 단계에 따라 필요한 은폐 수준이 달라지므로, 위장 전략도 지속적으로 조정된다.
고객 인도 시점이 점차 가까워짐에 따라, 이제 프로토타임 차량들의 위장막이 벗겨지고 있다. 그 속에는 세계에서 가장 가혹한 환경 속에서 수 년 간 스스로를 입증해 온 벤틀리 토르칼이 모습을 드러내고 있다.
벤틀리 토르칼은 현재 주문을 접수 받고 있으며, 국내 첫 고객 인도는 2027년 말 시작될 예정이다. 벤틀리 토르칼의 제원과 제품에 대한 보다 자세한 정보는 벤틀리모터스코리아 공식 웹사이트에서 확인할 수 있다.
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